OPEO raconte : « Plongés dans l’industrie » (épisode 6/7)

Conférences, visites d'entreprises, intervention d'industriels dans les écoles, forum des métiers : une liste non exhaustive du riche programme de la Semaine de l'industrie, du 27 novembre au 3 décembre. Pour l'occasion, nous avons décidé de mettre à l'honneur les entreprises que nous accompagnons dans leurs mutations industrielles, à travers une série d'articles intitulée « OPEO raconte : Plongés dans l'industrie ». Immersion au cœur de la transformation des usines de France et de Navarre.

Épisode 6 - Reconnecter les métiers par le digital

Par Clément Niessen, Associé au sein d'OPEO

Dans cette prestigieuse entreprise agroalimentaire, les ventes atteignent des sommets, mais un mystère plane : chaque fois que la production doit être ajustée pour de petites commandes ou que des produits doivent naviguer entre les usines, c’est la confusion totale.

Le problème est évident : une communication inefficace entre les différents sites et secteurs. Un vrai casse-tête pour gérer des flux si particuliers.

Les tensions montent, les accusations fusent, créant un climat électrique au sein de l'entreprise.

La planification est bouleversée et la traçabilité des produits se perd dans le chaos.

Tout cela nuit à la réputation de la marque. Il est temps de mettre fin à cette situation.

Face à ce défi, la direction envisage une solution coûteuse (+ 100k€ !) et longue à mettre en œuvre (9 mois) par le biais d’un progiciel de gestion intégré (ERP).

Mais le temps presse.

C’est alors que notre équipe intervient.

Nous débarquons dans cet univers, où les plaintes et les frustrations se font entendre à chaque coin d’atelier :

• « Tu sais où est passée la cuve 3 ? Elle devait arriver ce matin. »
• « Comme je n'ai pas le moyen de savoir quel produit était dans quelle cuve, je les lave toutes. »
• « Quand je pose une question à la production, ils peinent à me répondre. Le prochain audit s'annonce coton... »
• « J'ai plusieurs cuves en maintenance, sans visibilité sur leur date de retour. »
• « L'ordonnanceur a encore fait une erreur, ils m'ont envoyé le mauvais produit. »

Deux sites, cinq métiers, soixante-dix âmes en quête de solutions.

Le défi est de taille, mais nous sommes déterminés.

Dans une course contre la montre, nous plongeons dans ce tourbillon avec l’idée que nous ne pourrons pas tout faire d’un coup et qu’il faudra faire des choix.

Pour autant, nous pouvons amener de la valeur rapidement, sous 4 à 6 semaines.

Sponsors et opérationnels embarquent et nous rassemblons une équipe mêlant digital, opérationnels et IT.

C’est parti !

La première semaine, nous esquivons le piège d’un cahier des charges trop rigide, préférant des esquisses rapides pour une solution agile.

Les retours des utilisateurs nous guident, et rapidement, des maquettes voient le jour.

La deuxième semaine, le rythme s’intensifie. Nous optons pour le low code qui donne vie à nos maquettes.

En 48 heures, nous testons les premières versions sur le terrain, et chaque jour, nous ajustons et améliorons notre création, grâce à la flexibilité du low code.

Mais ce n’est pas sans peine.

Semaines trois et quatre : malgré les améliorations quotidiennes, l’adoption peine à se faire. Les données ne sont pas à jour, l’impact escompté n’est pas au rendez-vous.

Il faut agir, et vite !

C’est en observant de plus près le travail des opérateurs que nous découvrons le point d’achoppement : la gestion laborieuse des informations sur les cuves.

Les opérateurs doivent identifier ce qui se trouve dans les cuves et recopier les nombreuses informations systèmes à la main, sur des feuilles de papier !

La solution ? Une application permettant de standardiser et d'imprimer facilement les fiches d’identification des cuves.

À la cinquième semaine, le vent tourne : l’application fait gagner beaucoup de temps aux opérateurs. Elle devient un outil indispensable.

En deux semaines à peine, les deux usines adoptent la solution avec enthousiasme.

C’est gagné ! Nous avons la donnée, la traçabilité est assurée et nous pouvons construire les indicateurs pour piloter le flux.

La septième semaine marque un nouveau tournant : le flux est maîtrisé et piloté en temps réel. Les données récoltées permettent enfin d’optimiser l’utilisation des ressources.

Les cuves n’étaient employées qu’à 60 %.

Informé, le directeur industriel qui avait envisagé un CAPEX pour racheter des cuves, annule sa commande.

Le bilan est éloquent : des opérateurs à la direction, tout le monde se réjouit du succès.

Le problème est résolu en deux mois, avec une solution économique qui coûte moins de 10 k€ à l’année (!) et trois grandes leçons à la clé :

• Les opérateurs et les managers ont expérimenté et intégré le potentiel du digital,
• Les équipes IT, digitales et opérationnelles apprennent à travailler main dans la main et se sentent prêtes à entreprendre d’autres projets de ce type,
• La direction comprend l’importance de la qualité des données et son rôle pour accélérer les prises de décisions éclairées.

Chez cet acteur de l'agroalimentaire, une nouvelle page s’écrit, empreinte de modernité et d’innovation.

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Tous les épisodes de la série :

Épisode 1 : « Pivot stratégique : l’éveil d’une prestigieuse PME suisse »

Épisode 2 : « Repenser la profitabilité dans la mobilité électrique »

Épisode 3 : « Redéfinir l’avenir d’une PME horlogère »

Épisode 4 : « « 6 mois pour mieux produire : récit d'un parcours transformateur »

Épisode 5 : « Explorer, défricher, réinventer : voyage galvanisant vers la circularité »

Épisode 6 : « Reconnecter les métiers par le digital »

Épisode 7 : « Innover pour transformer : une odyssée du low code / no code »

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