OPEO raconte : « Plongés dans l’industrie » (épisode 7/7)

Conférences, visites d'entreprises, intervention d'industriels dans les écoles, forum des métiers : une liste non exhaustive du riche programme de la Semaine de l'industrie, du 27 novembre au 3 décembre. Pour l'occasion, nous avons décidé de mettre à l'honneur les entreprises que nous accompagnons dans leurs mutations industrielles, à travers une série d'articles intitulée « OPEO raconte : Plongés dans l'industrie ». Immersion au cœur de la transformation des usines de France et de Navarre.

Épisode 7 - Innover pour transformer : une odyssée du low code / no code

Par Pierre-Emmanuel Valduga, Product Manager au sein d'OPEO

L'aventure commence par une réunion ordinaire, mais qui allait être le prélude d'une transformation remarquable.

Ce fabricant de composants techniques de haute précision est confronté à un défi majeur : depuis plusieurs mois, l’entreprise ne parvient pas à améliorer sa capacité de production, ce qui occasionne des retards de livraison importants.

Les équipes sont à la limite de leurs capacités et toute l’usine fonctionne en flux tendu. Mais l’entreprise doit augmenter sa capacité de production de 30% en 3 mois, sous peine de perdre son meilleur client.

Sous les appels des clients qui attendent leur commande, l’entreprise envisage d’abord de mettre en place un système de gestion de la production (MES).

Cet outil permettrait de gagner en visibilité sur la performance et de l’optimiser en temps réel.

Mais la solution est longue à implémenter — 6 mois de projet — et représente un investissement conséquent : 40 000 € pour connecter les machines.

Le temps presse, ça ne marchera pas.

Nous cherchons alors une alternative crédible.

Nous n’avons pas besoin de toutes les fonctionnalités du MES pour résoudre le problème. Nous voulons simplement récupérer l’état des fours toutes les 2 minutes.

Concrètement, nous cherchons à connecter les machines pour récupérer les données, les stocker, et mettre au point une application simple pour les restituer et les exploiter.

Pour cela, il suffit d’installer des cartes réseau sur les machines. Puis, les équipes IT pourront mettre en place le flux de données vers un data lake (ou lac de données), dont l’intérêt est de pouvoir stocker rapidement des données hétérogènes et volumineuses.

Accompagné par les équipes tech d’OPEO, l’ingénieur chargé de la production gère les équipes dans le passage en mode « sprint » de l’usine. Le « sprint » est un cadre de travail de la méthodologie Agile qui permet de réaliser des phases de travail courtes et intensives.

Mais comment faire ?

« On sait en gros ce que l’on voudrait gagner à la fin, mais je ne vois pas le chemin pour y arriver… Il y a tellement de fonctionnalités à implémenter : remonter les données machines, tracer les cycles de production… Ça ne va pas être simple, je crois… », anticipe l’ingénieur.

La solution ?

Il faut créer une application personnalisée qui optimiserait le fonctionnement des fours.

Pour développer le logiciel « simplement » et rapidement, nous optons pour une solution qui ne nécessite peu ou pas de compétences en codage informatique : c’est ce qu’on appelle le « low code » ou le « no code ».

Cette solution permet de déployer des prototypes de manière accélérée et renforce la collaboration des équipes.

Un autre des grands avantages du « no code » est son coût réduit : à peine 20% du prix d’un MES !

Rapidement, nous formons une équipe multi-métier composée de l’ingénieur principal de production, d’un business analyst de l’IT et des équipes et managers de l’atelier des fours. Le tout, guidé par OPEO.

Les premiers sprints sont un mélange d'excitation et de doute, face aux limitations techniques et à quelques échecs cuisants. Notre audace se heurterait-elle à l'inertie et à la complexité des processus industriels ?

Chaque jour, nous naviguons entre les retours des utilisateurs, la résistance au changement, et les dédales techniques.

Ce projet dépasse la simple amélioration des processus. C'est une quête pour remodeler la culture de l’entreprise. Une aventure humaine avant tout.

Heureusement, à mesure que l'application prend forme, les pièces du puzzle s'assemblent.

Une idée, née dans une salle de réunion, se matérialisait pour transformer le quotidien industriel.

Les données des fours deviennent des histoires racontées en temps réel. Et lorsque l'application est enfin déployée, le changement est palpable. Les retards de production diminuent, l'efficacité grimpe en flèche.

Une victoire technique que nous devons à l'ingéniosité et à la collaboration des équipes.

Quelle leçon retenir de ce parcours ?

Dans un monde en mutation rapide, l'innovation n'est pas une option mais une nécessité.

Le low code / no code représente la quintessence d’une technologie qui nous invite à repenser nos méthodes, à briser les barrières entre l'IT et le terrain, à redéfinir ce qui est possible.

En tant que Product Manager, j'ai vu l'incroyable potentiel des équipes se déployer sous mes yeux.

Cette expérience a été un voyage transformateur, pas seulement pour les lignes de production, mais pour toute l’entreprise.

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Tous les épisodes de la série :

Épisode 1 : « Pivot stratégique : l’éveil d’une prestigieuse PME suisse »

Épisode 2 : « Repenser la profitabilité dans la mobilité électrique »

Épisode 3 : « Redéfinir l’avenir d’une PME horlogère »

Épisode 4 : « « 6 mois pour mieux produire : récit d'un parcours transformateur »

Épisode 5 : « Explorer, défricher, réinventer : voyage galvanisant vers la circularité »

Épisode 6 : « Reconnecter les métiers par le digital »

Épisode 7 : « Innover pour transformer : une odyssée du low code / no code »

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